廢舊鋰電池正負(fù)極片破碎分選工藝技術(shù)線，利用廢舊鋰電池破碎回收設(shè)備生產(chǎn)線針對(duì)廢舊鋰電池極片進(jìn)行處理，將廢舊鋰電池極片中的金屬材料與貴金屬黑粉分離，達(dá)到變廢為寶目的。廢棄的鋰電池中含有大量不可再生且經(jīng)濟(jì)價(jià)值高的金屬資源，如鈷、鋰、鎳、銅、鋁等，如果能有效地回收處理廢棄或不合格的鋰電池，不僅能減輕廢銼電池對(duì)環(huán)境的壓力，還可以避免造成鈷、鎳等金屬資源的浪費(fèi)。

　　鋰電池正負(fù)極回收設(shè)備工作原理：

　　基于鋰電池正負(fù)極結(jié)構(gòu)及其組成材料銅、鋁與正負(fù)極材料的物料特性，采用錘振破碎、振動(dòng)篩分與氣流分選組合工藝對(duì)廢鋰電池正負(fù)極組成材料進(jìn)行分離與回收。實(shí)驗(yàn)采用ICP-AES分析實(shí)驗(yàn)樣品與分離富集產(chǎn)品的金屬品位。結(jié)果表明：該正負(fù)極材料經(jīng)破碎篩分后，粒徑大于0.250 mm的破碎料中銅、鋁的品位為92.4%，而粒徑小于0.125 mm的破碎料中正負(fù)極材料的品位為96.6%，均可直接回收;粒度為0.125~0.250 mm的破碎料中，銅、鋁的品位較低，可通過(guò)氣流分選實(shí)現(xiàn)銅、鋁與正負(fù)極材料的有效分離回收;氣流分選過(guò)程中，操作氣流速度為1.00 m/s時(shí)，銅、鋁的回收率達(dá)92.3%，品位達(dá)84.4%。

　　鋰電池正負(fù)極回收設(shè)備特點(diǎn)：

　　1、通過(guò)錘振破碎、振動(dòng)篩分與氣流分選組合工藝可實(shí)現(xiàn)對(duì)廢鋰電池正負(fù)極材料中金屬銅、鋁與正負(fù)極材料的資源化利用。

　　2、正負(fù)極材料經(jīng)過(guò)錘振破碎可有效實(shí)現(xiàn)碳粉與銅箔、鋁箔間的相互剝離，后經(jīng)基于顆粒間尺寸差和形狀差的振動(dòng)過(guò)篩可使銅箔、鋁箔與正負(fù)極材料得以初步分離。錘振剝離與篩分分離結(jié)果顯示，銅、鋁與正負(fù)極材料分別富集于粒徑大于0.250 mm和粒徑小于0.125 mm的粒級(jí)范圍內(nèi)，品位分別高達(dá)92.4%和96.6%，可直接送下游企業(yè)回收利用。

　　3、對(duì)于粒徑為0.125~0.250 mm且銅、鋁品位較低的破碎顆粒，可采用氣流分選實(shí)現(xiàn)銅、鋁與正負(fù)極材料間的有效分離，當(dāng)氣流速度為1.00 m/s時(shí)即可取得良好的回收效果，金屬銅、鋁的回收率可達(dá)92.3%，品位達(dá)84.4%

　　4、該設(shè)備主要用于鋰離子電池生產(chǎn)廠家，對(duì)報(bào)廢正負(fù)極片中的正負(fù)極材料進(jìn)行分離處理，以便循環(huán)利用之目的。成套設(shè)備在負(fù)壓狀態(tài)中運(yùn)作，無(wú)粉塵外瀉，分離效率可達(dá)98%以上。

　　鋰電池破碎回收設(shè)備工作原理：

　　將原料用粗碎機(jī)破碎至10mm 以下，再進(jìn)入微粒粉碎機(jī)進(jìn)行剝離粉碎，后進(jìn)入微粉分級(jí)機(jī)分離處理，尾灰由后道旋風(fēng)分離器及脈沖除塵器收集。

　　設(shè)備生產(chǎn)工藝流程：

　　粗碎機(jī)—微粒粉碎機(jī)—微粉分級(jí)機(jī)—旋風(fēng)分離器—脈沖除塵器—高壓風(fēng)機(jī)

　　處理能力: 50kg/h-1000kg/h